je sens qu'on va bien rigoler avec ce sujet...
Je suis un peu juste en temps en ce moment pour approfondir autant que je le voudrais, mais j'ai commencé à regarder de plus près la première impulsion (sur la base de ton fichier initial) ce qui me permet de te répondre partiellement.
La voici :
Pour déterminer la tension équivalente permettant d'obtenir la même énergie que cette impulsion, qui ne concerne par définition qu'une partie du temps de cycle total, le principe du calcul consiste à calculer l'intégrale de cette courbe (sa surface, quoi) et à comparer le résultat avec l'énergie fournie par une tension continue régnant dans le circuit durant le temps total du cycle.
La synthèse ci-après est instructive :
Sur cette première impulsion d'entretien, un peu plus énergétique que les autres car elle tient compte du fait que l'impulsion primaire a collé une bonne claque à la réserve d'énergie, ce qui exige un temps de récupération plus long, la tension continue alimentant la bobine et produisant la même énergie serait donc de 8,6 volts, pour un rapport cyclique d'ouverture théorique (en clair, mesure sur l'axe des temps du rapport durée de l'impulsion/temps de cycle total) de l'ordre de 10%.
C'est encore moins pour les suivantes.
Certains vont se dire : mais que cherche-t-il avec ses calculs?
Eh bah ce qui m'intrigue, c'est pourquoi avoir généré le train d'impulsions suivant l'impulsion d'attaque par découpage? En effet, pour ce que j'en connais, la tension d'entretien sur les calculateurs des système à rampe commune est continue.
Ça veut donc dire que les montages sont différents et que la première chose à faire pour comprendre le pourquoi de cette différence est de comparer les tensions obtenues. En l'espèce — mais il faut que je continue l'analyse des impulsions suivantes pour conclure formellement — la tension d'entretien serait beaucoup plus faible sur des injecteurs pompes que sur des injecteurs montés au cul d'une rampe commune.
C'est tout à fait plausible car, comme pour les injections classiques, il existe une parfaite synchronisation entre le dispositif d'injection et la marche du moteur, ce qui n'est plus du tout le cas avec les rampes communes puisque la pression de rampe est modulée à chaque instant, ce qui permet de désynchroniser (tout est relatif évidemment) la marche de l'injecteur de celle du moteur.
Un injecteur pompe doit certainement rester ouvert plus longtemps qu'un injecteur de rampe commune, ce qui complique, si on se place du point de vue de l'électronicien, la gestion de l'énergie.
La gestion de l'énergie nécessaire à la gestion des électrovannes est donc manifestement différente entre les deux systèmes, ce qui nécessite de faire appel à des circuits électroniques différents, pour lesquels les pannes seront évidemment différentes.
Le premier tour de calcul semble montrer que cette hypothèse est juste ; je ne serais pas surpris qu'au bout du bout, on trouve qu'une tension d'entretien de l'ordre de 7 à 8 volts soit suffisante pour maintenir l'injecteur ouvert au lieu de 14,4 V pour les injecteurs common rail.
Par contre, la gestion de l'énergie de la bobine lors du hachage pose un souci.
Enfin oui et non.
Non parce que le courant va mettre du temps à s'établir lors de la fermeture du circuit, ce qui explique peut-être que les Mosfet utilisés tiennent une intensité apparemment inférieure à celle que pomperait la bobine en régime établi. D'où ma question sur la mesure en courant.
Oui parce qu'une de tes courbes montre que l'énergie accumulée par la bobine met un certain temps à se dissiper après que le Mosfet gérant sa mise à la masse ne soit plus conducteur. L'instant exact de la fermeture de l'injecteur dépend de la manière dont cette énergie va se dissiper ; il y a donc là quelque chose à fouiller.
Mais j'y reviendrais, l'intérêt de cette courbe étant sans doute de nous renseigner sur l'instant précis de fermeture physique de l'injecteur, d'où ma question sur la présence du plongeur sur ta bobine, car il est nécessaire, si on ne veut pas commettre d'erreur de raisonnement, que le comportement magnétique de la bobine soit conforme.
Toujours en ce qui concerne ce circuit, je ne pense pas que le train d'impulsions soit géré par le µ-processeur lui-même ; un autre circuit doit s'en charger (peut-être l'ampli opérationnel dont tu parlais), soit par comparaison de la tension que la réserve d'énergie (le 1000 µ Farads) est capable de délivrer en fin de cycle avec une tension de référence (le 14,4 V général?) soit d'une autre manière, qui reste encore à découvrir.
Il faut encore que j'étudie plus finement les différentes impulsions pour me forger une idée un peu plus précise du choix technique sous-jacent.
Par ailleurs, si mon hypothèse devait s'avérer juste, il faudrait également analyser la manière dont le condensateur se recharge entre deux impulsions, car il doit exister des équilibres très subtils entre les différents composants, notamment du point de vue gestion des flux d'énergie et des temps associés.
Par contre, je pense que le µ-processeur gère directement la fin du cycle en commandant directement la masse de la bobine. La consommation d'énergie cessant, le train d’impulsions s'interrompt également et ce jusqu'au début de cycle suivant, lui aussi déclenché par le µProc.
Si on parvient à reconstituer le fonctionnement exact du circuit de puissance, on pourra alors analyser les conséquences des dysfonctionnements des différents composants.
Ainsi, à la louche, je sens bien les hypothèses suivantes :
- si l'ESR du 1 000 µ Farads est trop élevée, la tension régnant dans le circuit fournissant l'énergie va dépasser 85 Volts (sachant que l'analyse de tes fichiers montre qu'elle est déjà supérieure à 85 V en pointe) ;
- si les condensateurs de découplage commencent à mollir, on peut s'attendre à des oscillations lors de la commutation du Mosfet concerné, donc à des surtensions.
Qui dit surtension dit excès d'énergie, donc retard plus ou moins important à la fermeture de l'injecteur, donc bazar dans l’enchainement pré-injection/injection principale. Donc problème pour la marche du moteur, donc nécessité de suivre ce paramètre et de le faire remonter s'il dérive.
Dans les deux cas, le seul moyen est de faire surveiller par le µProc la tension en un point précis du circuit et de lui faire générer le fameux message d'erreur au dessus d'un certain seuil. Reste à trouver comment et où la mesure est faite.
Voilà où j'en suis, grosso modo, aujourd'hui.
Affaire à suivre!